Les 5 principaux risques de cybersécurité OT auxquels les industriels sont confrontés aujourd'hui

Les organisations industrielles n’ont jamais été aussi interconnectées. Les systèmes de production échangent des données avec les plateformes ERP, les fournisseurs accèdent aux machines à distance et l’intelligence artificielle exploite de plus en plus les données opérationnelles pour optimiser les processus de fabrication. Ces innovations offrent d’immenses opportunités, mais elles introduisent également de nouveaux risques en matière de cybersécurité.

Lors de notre contribution au Guide pratique sur la cybersécurité des technologies opérationnelles (OT) d'Agoria, une question est revenue à de nombreuses reprises : quels sont aujourd'hui les principaux risques de cybersécurité sur lesquels les industriels devraient concentrer leurs efforts ?

La réponse surprend souvent. Contrairement à une idée largement répandue, la majorité des cyberattaques visant les technologies opérationnelles (OT) ne commencent pas dans l'atelier de production. Elles prennent naissance ailleurs dans l'organisation.

Dans notre précédent article, Pourquoi la cybersécurité OT n'est plus seulement un problème informatique, nous avons expliqué pourquoi la sécurisation des technologies opérationnelles est devenue une priorité stratégique pour les entreprises. Dans ce deuxième volet, nous examinons les cinq risques de cybersécurité qui, selon nous, devraient être connus de tous les industriels, ainsi que les raisons pour lesquelles la plupart d'entre eux apparaissent bien avant qu'un attaquant n'atteigne les systèmes de production.

Risque #1 : La plupart des attaques OT commencent dans l'IT, pas dans l'OT

Lorsqu'une organisation cherche à protéger ses technologies opérationnelles, elle concentre souvent son attention sur les systèmes de production.

Pourtant, les cyberattaques commencent rarement à cet endroit. Dans la majorité des cas, les attaquants compromettent d'abord un système informatique classique, par exemple au moyen d'une campagne de phishing, d'identifiants volés ou d'une vulnérabilité non corrigée. Une fois présents sur le réseau de l'entreprise, ils cherchent ensuite à progresser latéralement jusqu'aux systèmes opérationnels.

À mesure que les industriels connectent leurs plateformes ERP, leurs systèmes MES, leurs services cloud et leurs solutions d'Internet industriel des objets (IIoT) aux environnements de production, la frontière entre l'IT et l'OT continue de s'estomper. Sans une segmentation réseau efficace et une visibilité suffisante sur les flux, un incident informatique peut rapidement se transformer en incident de production.

C'est pourquoi la sécurisation des technologies opérationnelles commence bien avant qu'un attaquant n'atteigne l'usine.

Risque #2 : L'accès à distance est devenu l'une des principales portes d'entrée

Peu d'entreprises industrielles fonctionnent de manière totalement autonome. Les constructeurs de machines, les éditeurs de logiciels, les sociétés de maintenance et les intégrateurs ont régulièrement besoin d'accéder à distance aux équipements industriels pour assurer leur maintenance, leur configuration ou leurs mises à jour.

Ces connexions sont souvent indispensables pour garantir la continuité des activités. Mais elles constituent également des cibles particulièrement attractives pour les cybercriminels.

Si une organisation n'est pas en mesure de répondre clairement à des questions telles que :

• Qui dispose actuellement d'un accès à nos systèmes ?
• À quels systèmes ces personnes peuvent-elles accéder ?
• Quand cet accès a-t-il été utilisé pour la dernière fois ?
• L'authentification multifacteur (MFA) est-elle imposée pour tous les accès distants ?

…alors son exposition aux cyberrisques est probablement bien plus importante qu’elle ne l’imagine.

L’accès à distance doit être soumis au même niveau de contrôle que l’accès physique à un site de production. Une authentification forte, une gestion rigoureuse des autorisations, la journalisation des accès et des révisions régulières des droits sont aujourd’hui des exigences incontournables, et non plus de simples bonnes pratiques.

Risque #3 : Vos fournisseurs peuvent devenir votre plus grande vulnérabilité en matière de cybersécurité

Les entreprises industrielles n’évoluent pas de manière isolée. Leur niveau de résilience cyber dépend de plus en plus des pratiques de sécurité de leurs éditeurs de logiciels, partenaires en automatisation, prestataires de maintenance et constructeurs de machines.

Ces dernières années, les cybercriminels ont démontré à plusieurs reprises qu’il est souvent plus efficace de compromettre un fournisseur de confiance que d’attaquer directement la cible finale. Lorsqu’un partenaire est victime d’une cyberattaque, les attaquants peuvent hériter d’accès légitimes à l’environnement de plusieurs clients.

La sécurité de la chaîne d’approvisionnement n’est donc plus uniquement une question d’achats ou de gestion des fournisseurs : elle est devenue un élément essentiel de la résilience cyber des organisations industrielles.

Ce n’est d’ailleurs pas un hasard si des réglementations telles que NIS2 accordent une importance croissante à la gestion des risques liés aux fournisseurs (supplier risk management) et à la maîtrise des risques tout au long de la chaîne d’approvisionnement.

Risque #4 : Les systèmes industriels hérités exigent une approche de sécurité différente

Contrairement aux ordinateurs de bureau, les équipements industriels restent souvent en service pendant plusieurs décennies. Remplacer une ligne de production simplement parce qu'un système d'exploitation ne reçoit plus de mises à jour de sécurité est rarement une option réaliste.

Par conséquent, de nombreux environnements industriels continuent de fonctionner avec des équipements et des logiciels anciens qui ne peuvent être ni corrigés ni modernisés facilement.

Cela ne signifie pas pour autant qu'ils ne peuvent pas être sécurisés.

Les organisations doivent alors mettre en place des mesures de sécurité compensatoires, telles que :

• la segmentation réseau ;
• des communications strictement contrôlées entre les systèmes ;
• une surveillance continue ;
• une gestion rigoureuse des identités et des accès ;
• un accès à distance sécurisé et soigneusement maîtrisé.

La cybersécurité OT ne consiste que rarement à appliquer les mêmes pratiques que dans les environnements informatiques traditionnels. Elle consiste avant tout à adapter les mesures de sécurité aux réalités opérationnelles des environnements industriels.

Risque #5 : La technologie ne peut pas compenser une gouvernance insuffisante

Lorsqu'on parle de cybersécurité OT, beaucoup d'organisations pensent immédiatement aux pare-feu, aux plateformes de supervision ou aux solutions de protection des terminaux.

Ces technologies jouent évidemment un rôle essentiel. Mais, à elles seules, elles empêchent rarement les cyberincidents.

Une stratégie de cybersécurité OT efficace repose tout autant sur :

• une répartition claire des responsabilités ;
• une collaboration étroite entre les équipes IT et OT ;
• la sensibilisation des collaborateurs à la cybersécurité ;
• l'implication active de la direction ;
• un plan de réponse aux incidents clairement défini.

En définitive, la résilience cyber d'une organisation dépend des décisions prises par les personnes avant, pendant et après un incident.

C’est précisément pour cette raison que la cybersécurité OT est devenue un enjeu stratégique pour l’entreprise, bien au‑delà d’une simple problématique technique.

En résumé

Les principaux risques de cybersécurité OT auxquels les industriels sont confrontés aujourd'hui proviennent rarement d'une seule machine vulnérable ou d'une ligne de production spécifique.

Ils résultent bien plus souvent de l'interconnexion croissante des environnements industriels modernes, où les systèmes IT, les technologies opérationnelles (OT), les fournisseurs et les services cloud dépendent de plus en plus les uns des autres.

Comprendre ces risques constitue une première étape essentielle. Les réduire nécessite toutefois une approche structurée, capable de concilier continuité opérationnelle, cybersécurité et conformité réglementaire.

Dans le troisième et dernier article de cette série, nous verrons comment NIS2, le Cyber Resilience Act (CRA) et le Machinery Regulation s'articulent entre eux, et pourquoi une stratégie intégrée est bien plus efficace que de traiter chaque réglementation séparément.

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Chez Easi, nous accompagnons les organisations dans la sécurisation de l'ensemble de leur écosystème IT/OT. Notre approche comprend notamment :

• des évaluations de sécurité OT ;
• des stratégies de segmentation réseau ;
• la mise en œuvre d'un accès distant sécurisé ;
• la surveillance continue et la réponse aux incidents.

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Gerrit Neyrinck Expert Security Engineer

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